丰田生产模式（TPS）已经成为世界众多企业学习的对象。过去十年里，包括：美国福特、中国上汽、一汽、广汽、长城、奇瑞等汽车公司和其他不同制造行业都在试图解开丰田生产模式的秘诀。但是，有专家称：世界上尚没有一家公司真正掌握TPS的精髓。那么丰田管理体系的精髓究竟是什么？

    美国管理学者Jeffrey K. Liker在其著作《丰田管理方式》中提出了14条TPS基本原则：

    1.管理层要着眼于企业长期的规划运作，不能只注意短期的利益。

    2.企业要建立有效的流程，让问题暴露在表面。

    3.生产采用拉动性体系，防止生产过剩。

    4.杜绝冲动，把生产过程和生产规划拉平。

    5.确立随时解决问题、在生产中控制质量的企业文化。

    6.实现工作流程标准化。

    7.目视管理，让可能出现的问题一目了然。

    8.运用被实践证明可靠的技术手段。

    9.培育对生产和工作流程熟悉的管理者。

    10.培育能够认同并分享公司文化的员工。

    11.对合作伙伴和生产供应商进行文化灌输。

    12.管理者要亲临现场，在生产实践中了解问题产生的前因后果。

    13.决策过程要慢，决策执行要快。

    14.创造学习型组织，不断通过反思来改善生产流程。

    总而言之，丰田管理模式的核心就是降低浪费，在适当的地点、时间，准确并有效地生产市场所需的产品；充分发动员工的积极性，调动小组的工作热情，及时解决一切问题。在丰田管理模式中，中层管理人员的作用极其重要，他们承上启下，不是高高在上。他们走出办公室，时时刻刻蹲在现场，与员工一起发现和解决生产中的突发问题。

    TPS在中国的两大挑战

    日前，我有机会到南方考察，看到一个传统制衣工厂试图用丰田管理模式改造传统制衣工厂的流程和手段，让这个严重依赖个人技能的传统行业的生产率得到大幅度提升，实现传统制衣业的规模效应。我发现该工厂把以下几个丰田生产模式的理念运用到了实践之中：

    第一，工厂采用U型化的流水线方式，大大提高生产效率，减少了辅助人员的浪费。

    第二，在管理方法上，我看到工厂的经理、副经理都深入生产车间，大汗淋漓地与现场工人们在一起，对生产现场的每一个细节都了如指掌，起到了一个中层管理者应有的作用。